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线切割运丝系统的作用
线切割运丝系统的作用

  运丝系统可靠性体现在储丝筒排丝均匀,加工区钼丝抖动轻微,换向可靠等几方面。

  1.对储丝筒来说,每正转或反转一周,能使钼丝沿丝筒轴向走0.2mm以上,以保证有足够的排丝距离,同时进出丝时,一般由宝石导柱夹持铝丝,防止由于铝丝沿丝筒轴向窜动而叠丝,造成断丝。一般发生叠丝时要检查丝筒传动及宝石导柱:①丝筒无轴向窜动及径向跳动。②丝筒每转动一周拖板沿丝筒轴向走0.2mm以上。宝石导柱由于经常与钼丝摩擦会磨损,要调整宝石导柱使之能夹持住钥丝。

  2.钼丝抖动是比较复杂而难以解决的问题,铝丝在加工区抖动辐度比较大,会使铝丝局部过于靠近工件,中走丝线切割使放电电流过大或拉弧从而烧断钼丝,同时会使切割面表面质量变差。目前比较一致的认识是:尽量减少导向环节,即减少传动导轮数量以达到减少振动的目的,同时提高运丝系统正反换向对铝丝拉力的一致性。

  F为自动紧丝配重锤,D、E、G、H为单边导轮,B、C为双边导轮,当储丝筒顺时针转动时A、B为收丝系,I、H、G、F、E、D、C为放丝系,当丝筒逆时针转动时A、B为放丝系,其余为收丝系。可见顺逆转动时钥丝受到的拉力是不同的,由于拉力不同使储丝筒绕的丝一个方向紧一个方向松,易造成丝筒、拖板、导丝轮系统的传动部件磨损,精度变差,加剧丝的抖动。在使用过程中早期加上自动紧丝配重锤F,发现经常收丝(主要因丝被拉伸变长)易断丝,紧丝后取下F,每连续加工4h左右紧一次丝,但抖丝情况没有明显改善。

  经研究发现在I、H、G、F、E、D、C系统中,除了F以外H的影响较为明显,将走丝路径改为I、G、E、D、C、B、A,在机床相应部位开孔并采取一定的防溅措施后,钥丝抖动情况明显改善。同时降低了储丝筒和导轮的磨损,加工时断丝故障明显降低,工件表面质量有所提高。在日常维护中如发现抖丝或异响应尽早检查储丝筒各导轮系,及时更换磨损件。一般情况导轮每满负荷运行3个月,要全部更换;丝筒轴承每1。5~2年全部更换;储丝筒要磨圆,同时做静平衡测试。在实际操作中,如果恒张力紧丝系统不可靠,在加工中可不用,而是每切割一段后停止加工,进行紧丝,这是因为铝丝会在加工运行中拉伸变长变细,放电也会使铂丝损耗。为避免张力不够产生电极丝抖动,一般每加工4h左右紧一次丝。加工纯铜材料例外,由于铜冷却快会反溅到钼丝上,使铝丝变粗、张力变大,从而加重运丝系统负载,使轴承等传动零件精度迅速变差,建议每加工2h左右松丝10mm左右。

  3.换向的可靠性包括,储丝筒运行到定位行程能急停并高速反向启动,在这期间脉冲电源要能可靠停止加工,在电极丝达到一定速度时恢复加工。在老式机床中一般使用撞块、行程开关、继电器组等来完成,由于加工时经常要发生机械碰撞,撞块和行程开关常会损坏,不可靠的换向会拉断丝和烧断丝。为解决这些问题,建议使用无机械接触的磁性开关,一般磁性开关可直接控制24V的继电器,所以机床不会有太大的改动。换向时断开高频应该有多个采样控制点,如电机启动运行的电流,丝筒电机继电器接触器上的触点等,以保证换向断脉冲及加工条件不具备不送脉冲的可靠性。

 

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发布时间:2012/2/25 9:41:49 点击率:1935 [返回上一页]
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