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线切割的断丝原因及处理

断丝是线切割操作工担心之事,轻则增加工作量,重则造成模具报废,所以应认真对待,下面将断丝原因

及排除方法简述如下:

线切割加工中断丝现象原因排除方法

有规律断,多在一边或两边换向时断丝筒换向时,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断.调整接近开关,如还无效

,则需检测电路部分,要保证先关高频再换向.

a.     刚开始切割时即断丝:

问题:加工电流过大,进给不稳; 钼丝抖动厉害; 工件表面有毛刺,或有不导电氧化皮或锐边.

解决:1.调整电参数,减小电流; (注意:刚切入时电流应适当调小,等切入后,工件侧壁面无火花时再增大电

流) 2.检查走丝系统部分,如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动; 3.清除氧化皮,毛刺.

b.    切割过程中突然断丝

问题:1.选择电参数不当,电流过大;2.进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁; 3.工作液使用不当,如错误使

用普通机床乳化液,乳化液太稀,使用时间过长或太脏; 4.管道堵塞,工作液流量大减; 5.导电块未能与钼丝接

触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良; 6.切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件工作液; 7.脉冲电源削

波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大; 8.钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝

时用小铁棒等不恰当工具张丝,使丝产生损伤;9.丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长; 10.切厚工

件时钼丝直径选择太小.

解决:1.将间歇档调大,或减少功率管个数; 2.提高操作水平,按<7>进给速度调整原则,调节进给电位器使进

给稳定; 3.使用线切割专用工作液; 4.清洗管道; 5.更换或将导电块移一个位置; 6.增大占空比并使用适合

厚件切割的工作液; 7.更换削波二极管; 8.更换钼丝,使用上丝轮紧丝; 9.合理选择丝速档; 10.选择直径合

适的钼丝.

c.     工件接近切完时断丝:

工件材料变形,夹断钼丝,(断丝前多会出现短路);工件跌落时,撞断钼丝.选择合适切割路线和材料及热处理

工艺,使变形尽量小,快割完时,用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下

d.    空转时断丝

问题1.钼丝排列时叠丝; 2.丝筒转动不灵活; 3.电极丝卡在导电块槽中.解决1.检查钼丝是否在导轮槽中,检

查排丝机构的螺杆是否间隙过大,检查丝筒轴线是否与线架相垂直2.检查丝筒夹缝中是否进入杂物; 3.更换或

调整导电块位置.

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发布时间:2010/2/25 10:19:17 点击率:3805 [返回上一页]
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